Las nuevas iniciativas de digitalización en la industria farmacéutica pasan por la implantación de plataformas, sistemas y funcionalidades basadas en MES, MOM, OEE, EBR, BMS, IPC, EMS, qMS… todo un conjunto de soluciones modulares para el control y gestión de la producción que deben de aportar grandes mejoras y benefIcios, en todos los procesos productivos y de negocio, al proporcionar información estratégica en tiempo real y facilitar así el análisis y toma de decisiones en su tiempo y medida.

El análisis de los procesos en una organización, para llevar a término iniciativas de mejora para aumentar la eficiencia y competitividad, es una de las actividades estratégicas y prioritarias en un plan de digitalización industrial. La mejora continua de los procesos de fabricación debe de formar parte del plan de acción de cualquier empresa farmacéutica. Los principios de la mejora continua son claros y deben de estar identificados con la creación de un grupo especializado y con vocación de trabajo en equipo, crear una mentalidad grupal de mejora y asumir que la mejora no tiene límites de acción, mantener una operativa simple y confiar en las acciones y resultados, pero, sobre todo, verificar estos resultados. Es en este punto en donde se debe de hacer hincapié en la calidad de los datos y en las frecuencias de adquisición, ya que si no se pueden medir no se podrán gestionar, y si se obtienen datos erróneos se obtendrán resultados erróneos.

La digitalización de los procesos productivos con el despliegue de soluciones basadas en DAS (Digital Acquisiton System) y MDI (Middleware Data Integration) garantizan la centralización de toda la información requerida por el DMS (Daily Management System) y TPM (Total Productive Maintenance) de manera segura y fiable. Estas soluciones permiten la adquisición de datos de diferentes equipos y procesos de forma automática y en tiempo real, a través de los cuales se contextualiza e historifica toda la información de forma segura para su futura explotación, aportando al equipo de mejora continua informes e indicadores clave de manera automática para realizar un seguimiento eficaz e impulsar la mejora continua de todo el proceso productivo.

El OEE tiene sus orígenes en TPM y ya se ha convertido en un estándar industrial para medir la disponibilidad, eficiencia y calidad de los procesos. Sus indicadores nos aportan información en detalle para llevar a término iniciativas de optimización y reducción de costes de operación. Unos indicadores que nos informan sobre pérdidas de tiempos frente a paradas, averías, configuraciones y ajustes de equipos, rechazos, cambios de formato, limpiezas, microparos… los cuales, integrados en los sistemas de operación y negocio, aportan gran valor a la toma de decisiones.

La metodología DMS (Daily Management System) garantiza que el trabajo se realiza de la manera correcta en el momento adecuado y de acuerdo con la estrategia de la compañía y según indicadores objetivos. Una metodología de trabajo que consiste en un conjunto de procedimientos que permiten evaluar y mejorar continuamente el trabajo diario en base a reuniones calendarizadas y periódicas según los diferentes niveles de la organización, desde el nivel de gerencia hasta los niveles operativos. La implantación de soluciones como las descritas anteriormente y la adquisición de datos en tiempo real (DAS) hace eficientes los resultados de esta metodología gracias a la generación automática de informes específicos para cada nivel según sus necesidades. Se dispone de información adaptada a cada frecuencia de reunión (turno, diaria, semanal, mensual), aportando los datos clave adaptados dentro de la organización según sus funciones: KMI (Key Management Indicator) para directores y gerentes, KPI (Key Performance Indicator) para mandos intermedios, KAI (Key Activity Indicator) para operadores de las líneas de producción. El principal objetivo de un DMS es poder aplicar acciones de mejora continua, por lo que los datos recogidos por la plataforma global de planta facilitarán la detección precoz de desviaciones, la toma de decisiones objetivas en base a datos fiables en tiempo real y alineados con la estrategia de la empresa, y facilitarán también el análisis posterior del impacto de estas acciones a través de informes comparativos del antes, durante y después de la acción de mejora.

Por ejemplo, cuando se identifica una acción de mejora y ésta consiste en aplicar una modificación a un equipo o máquina en la línea de producción, la cual está acumulando paros repetitivos de una misma tipología, es de vital importancia analizar a posteriori lo que ha supuesto esta modificación. Estos sistemas permiten disponer de informes personalizados de la comparativa entre períodos en los que poder analizar el impacto directo de la modificación con información objetiva. Al mismo tiempo, si se despliega una funcionalidad BPM (Business Process Management) permite el envío de workflows o planes de acción de manera automática. Desde los mismos informes se pueden generar directamente acciones de mejora o correctivos con la integración al sistema BPM. Es decir, gracias al despliegue de una plataforma global de planta con la integración de los sistemas OEE y BPM, permiten la generación de manera automática de unos flujos de trabajo o workflows y el análisis del impacto de la acción de mejora en el informe comparativo proporcionado a los equipos de mejora continua.

De igual forma, el binomio OEE y GMAO permite agilizar las peticiones de avería generando una petición automática y permitiendo el análisis posterior de los tiempos de respuesta, tiempos dedicados al correctivo MTTR (Mean Time to Repair) y tiempo entre averías MTBF (Mean Time Between Failures). MTBF junto con MTTR son de los principales indicadores de la disponibilidad de los equipos. El MTBF representa el promedio del tiempo que transcurre entre dos averías en un mismo equipo, cuanto más elevado sea el MTBF, más fiable es el funcionamiento de la máquina en cuestión o, con otras palabras, menor su downtime o tiempo de inactividad.

Un elemento de igual importancia que debe de ser alimentado con los datos obtenidos de planta en tiempo real a través del DAS (Data Acquisition System) es el propio sistema de negocio ERP.

Una integración mediante un MDI (Middleware Data Integration) que dotará al sistema de negocio de todos los datos de planta con valores reales, permitiendo así el uso de éstos para ser incorporados en nuevos cálculos de costes, actualización de recetas, imputación de tiempos… en beneficio de la optimización y planificación general del negocio.

La información estratégica por roles y funciones, y el conocimiento global de planta que proporcionan estos sistemas facilita al equipo de mejora continua la toma de decisiones. Esta disposición a la información de manera automática y en tiempo real está ayudando a alcanzar la eficiencia y optimización de sus procesos de mejora continua y en consecuencia a alcanzar sus objetivos: hacer eficiente la producción, optimizar el aprovechamiento de todos los recursos, incrementar la competitividad, disminuir los costos de producción, etc. Todo un conjunto de soluciones modulares y metodologías que deben de aportar grandes mejoras y beneficios en todos los procesos productivos y de negocio de la industria farmacéutica.

 

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